A.能力
B.過程
C.極差
D.均值
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A.錯(cuò)誤，P圖應(yīng)該作為變量測(cè)量的方法
B.錯(cuò)誤，控制圖應(yīng)按進(jìn)（過）程而異
C.正確，子組平均可輕易得出
D.正確，因X-R圖就是用來作變量測(cè)量的
A.可控制的
B.在過程中一直起作用的
C.使進(jìn)程的輸出不穩(wěn)定的
D.可預(yù)測(cè)的
A.對(duì)于一個(gè)小組內(nèi)特殊原因變化發(fā)生的可能性給予最大化，而小組之間的特殊原因變化發(fā)生的可能性給予最小化
B.一個(gè)小組與另外的小組之間組合的異同性都給予最大化，如此聚集起來的小組能夠決定在過程變化中是否存在特殊原因變化
C.普通原因變化在一個(gè)小組中發(fā)生的可能性被最小化，普通原因變化發(fā)生的可能性在小組與小組之間被最大化
D.普通原因變化在一個(gè)小組中發(fā)生的可能性被最大化，在小組與小組之間被最小化
A.特殊原因
B.偶然原因
C.普通原因
D.以上都不是
A.產(chǎn)品特性變化加快，生產(chǎn)工藝指數(shù)上升
B.將注意力放在控制和減少產(chǎn)品特性的變化和生產(chǎn)工藝指數(shù)
C.將注意力放在不斷改進(jìn)產(chǎn)品特性和生產(chǎn)工藝指數(shù)上，目標(biāo)是無不合格產(chǎn)品
D.提高操作員工的素質(zhì)，通過文件化的方式控制生產(chǎn)過程
最新試題
SPC
1924年，美國(guó)的品管大師休哈特（W.A.Shewhart）博士提出將3Sigma原理運(yùn)用于生產(chǎn)過程當(dāng)中，并發(fā)表了著名的“控制圖法”（亦稱為：Shewhart控制圖或3σ控制圖。即：一種以實(shí)際產(chǎn)品質(zhì)量特性與依過去經(jīng)驗(yàn)所分析的過程能力的控制界限比較，而以時(shí)間順序表示出來的圖形）。通過對(duì)過程變差進(jìn)行控制，為統(tǒng)計(jì)質(zhì)量管理奠定了理論和方法基礎(chǔ)。
重要過程事件（如工具變更，機(jī)器修理等）須摘記于相應(yīng)之控制圖及/或直方圖上。
當(dāng)控制計(jì)劃要求對(duì)相關(guān)工序尺寸進(jìn)行SPC統(tǒng)計(jì)過程控制時(shí)，公司相關(guān)部門進(jìn)行圖控制并進(jìn)行過程能力研究。
在“3σ”原則下，控制點(diǎn)落在µ-3σ到µ+3σ之間的概率是（）
σ
控制計(jì)劃規(guī)定的特殊特性應(yīng)做統(tǒng)計(jì)過程控制—SPC。
特殊特性的選擇應(yīng)由企業(yè)按產(chǎn)品/過程中特性的重要程度來制定，并沒有絕對(duì)的正確與否。
第Ⅰ類錯(cuò)誤
正確使用統(tǒng)計(jì)技術(shù)，能達(dá)到早期預(yù)防或及時(shí)提出矯正措施并得以及時(shí)改善的目的。