分流道與型腔排列要緊湊，以減小模具尺寸和縮短流程，使熔體到達澆口時，溫度和壓力降低最大。

側澆口主要適用于一模多件模具，能大大提高生產效率，去除澆口方便，壓力損失小，保壓補縮作用比直接澆口大，殼形件排氣不便，易產生熔接痕、縮孔及氣孔等缺陷。

利用硅橡膠螺紋型芯強制脫模的結構簡單，但硅橡膠螺紋型芯壽命短，僅適用于小批量生產的場合。

鉚合式導柱結構簡單，制造方便，但導柱損壞后更換較麻煩，一般用在大型簡單的移動式模具上。

導柱和導向孔的位置應開設在型腔板工作時應力最大的部位。

為了便于排氣，一般分型面應與熔體流動的末端重合。

強行推出的模具相對于側向抽芯的模具來說，結構相對簡單，用于精度要求很高的制品。

在保證成型質量和滿足良好排氣的前提下，盡量增加熔體的流程和減少拐彎，以減少熔體壓力和熱量損失。

利用電熱元件對模具加熱，達到規(guī)定模溫切斷電源，模溫也隨之降低。

注射成型時，應盡量增加高分子沿著流動方向上的定向作用，以免導致制品性能降低、應力開裂和收縮等的方向性。